Arderea produselor ceramice - etapa finală de fabricație, în cazul în care proprietățile de bază ale produselor formate: densitate, rezistență la apă, rezistența la îngheț etc. Când calcinarea are loc procese complexe fizice și chimice minerale de fierbere glinoobrazuyu-, impuritățile conținute în argile și aditivi ..
Atunci când este încălzit la 200 ° C, uscarea finală și îndepărtarea articolelor de apă legat fizic. Cu creșterea în continuare a temperaturii la 300-400 ° C cauzează oxidarea impurităților organice sau aditivi, selectarea volatile și arderea acestora. Burnout cocs are loc la 700-800 ° C Ar trebui să fie finalizată în perioada în care corpul ceramic este încă poros și permeabil la gaz, sau se pot produce deformări și produse de cracare.
Atunci când sunt încălzite, mineralele argiloase la 500-600 ° C (pentru caolinit) și până la 700 ° C și mai sus (alte minerale) deshidratarea are loc cu distrugerea zabrele lor de cristal si pierderea plasticitate argila. La temperaturi mai ridicate (830-850 ° C) se descompune în minerale argiloase primare pentru a forma oxizi de y-alumină și silice. În intervalul 920-980 ° C v-alumină și procedează în alumină-n începe să se formeze un nou mineral - mulitul
ZA120Z-2Si02. Intensitatea acestui proces este crescut în intervalul de 1000-1200 ° C.
Mullite este neoplasmul cristalin cel mai valoros din materiale ceramice, oferind o influență decisivă asupra puterii, rezistență la căldură și alte proprietăți ale produselor. Mont- morillonitovyh hydromicaceous și argile, împreună cu mulitul în intervalul 850-1200 ° C format spinelul, care la 1300 ° C, sunt topite în sticlă. Când 1200-1240 ° C, cristalizarea cristobalit din silice amorfă. Cristobalit previne sinterizarea argila scade rezistența termică a produselor obținute în timpul arderii loosens ciob și crește absorbția apei. Efectul dăunător al cristobalit poate fi slăbită prin introducerea de aditivi sienit și voshpatnyh câmp nefelin fin intensificarea procesului de formare a fazei de sticlă, dizolvarea cristobalit.
Impuritățile conținute în argile și aditivi în timpul produselor de ardere apar și procese fizico-chimice. impurități de nisip, reprezentat mai ales p-cuarț, transformarea modificării în curs de schimbări de volum, cel mai semnificativ la 573 ° C (cu trecerea la un cuarț) și 1050 ° C (cu trecerea la un cristobalit). Silicea modificat care rezultă în timpul arderii în produsele procesului de răcire trec în p-formă, de asemenea, cu modificări de volum care pot duce la fisurare ciob. Mai mult, când răcirea produselor în acestea pot apărea ca urmare a tranziției de tensiune a materialului piroelectric într-o stare plastică și prezența diferenței de temperatură casantă a volumului produsului. În acest sens, atunci când arderea produselor ceramice, în special în perioada de răcire în anumite intervale de temperatură (800-780 ° C, 650-500 ° C, 300-200 ° C), este necesar pentru a reduce rata de schimbare a temperaturii pentru localizarea stresului modificării transformărilor cuarț din diferența de temperatură și în starea de tranziție de rocă ca și a materialului.
impurități carbonatice se descompun la încălzire cu degajare de C02, iar CaO rămas reacționează cu componentele din argila formează un pahar de topire scăzut, reducând gama de temperatura de sinterizare care deteriorează condițiile de ardere și poate duce la deformări ale articolelor. impurități feruginoase în timpul arderii într-un mediu oxidant nu afectează în mod substanțial calitatea produselor și prin ardere într-o atmosferă reducătoare, la o temperatură sub 1000 ° C, se recuperează sub formă de fier, care formează sticla fuzibil glandular și promovarea densificarea oală ceramice.
Toate procesele care au loc în mineralele argiloase, aditivi și impurități, în mare măsură interdependente. Interacțiunea dintre diferitele componente ale încărcăturii are loc sinterizare a maselor ceramice. Sinterizarea se produce datorită suprafeței forțelor de tensiune care rezultă în faza lichidă (sinterizare lichid), reacții în fază solidă și cristalizarea neoplasmelor. Sinterizarea este însoțită de ardere produse de contracție. Cu cat mai mare temperatura, faza mai lichidă se formează și topitura mai reactivă dizolvă componentele în masă solide pentru a forma compuși noi și, în consecință, sinterizarea mai intensă are loc. Cu toate acestea, excesul de topitură poate duce la deformarea produsului.
Sinterizarea promovează dispersia greutatea inițială a componentelor: cu cât dispersabilității, cu atât mai mare zona de contact a particulelor și reactivitatea lor mai mari. Reducător mediul gazos extinde intervalul de sinterizare, intensificarea procesului de sinterizare și reduce temperatura la 100-150 ° C Cu toate acestea, există arderea incompletă a combustibilului și apar foarte intens procesele de contracție care pot conduce la deformarea produsului. Pentru a mări ardere combinație de rezistență și la îngheț produse recomandate: la temperaturi scăzute (500-600 ° C) într-un mediu oxidant la temperaturi ridicate (600-900 ° C) -pentru reducerea și zona de înmuiere la temperatura maximă - din nou într-un oxidant .
Procesul de ardere poate fi împărțit în mod condiționat în trei faze Ua: încălzire la o fermă de temperatură maximă izotermă, răcire. Pentru fiecare interval de temperatură, precum și tipul de articole la experimental calcul-determinată de modul de ardere.
produse de construcție pentru ceramica de ardere utilizate cel mai frecvent cuptor de tunel. În astfel de cuptoare pe bază de construcție de cărămidă, saiitarno ceramice tehnice, conducte de canalizare și drenaj, argilă refractară și produse refractare, plăci ceramice.
În prezent, construcția de cuptoare de cărămidă inel datorită condițiilor dure de lucru în cuștile prime și descărcarea produselor finite nu mai sunt *. Cu toate acestea, o pondere mai mare de cărămizi din țară este produsă în cuptoare de apel, astfel încât problema de reconstrucție a acestora se acordă o mare atenție. Stăpânirea cuști a pachetelor brute și instalarea partea principală a combustibilului în prime contribuie la îmbunătățirea condițiilor de muncă.
În străinătate pentru arderea plăci ceramice, produse sanitare tehniches- FIR împreună cu sobe de flăcări deschise folosite muflă și cuptor tunel electric. Dezavantajul produselor de prăjire cu mai multe rânduri în cuptoare tunel - ardere neuniformitate datorită modificărilor mari de temperatură, în special în zonele de încălzire (până la 420 ° C). Pentru a îmbunătăți uniformitatea de ardere și temperatura de reglare aliniere canal folosit căldură mobile oțel rezistent a ventilatoarelor.
În țara noastră și în străinătate a stabilit cuptor tunel, slit de tip unic în produsele de ardere. Pentru arderea singur rând de plăci ceramice cu regim de mare viteză în țara noastră NIIstroykeramikoy proiectate cu fantă cuptor tunel cu transportoare cu role și plasa, în care timpul de ardere a redus la 17-50 minute, comparativ cu 40-80 de ore la temperatura de ardere gresie în grămezi sau Kapsel în cuptoarele tunel convenționale . În această structură proiectată cu cuptoarele de încălzire cu gaz cu flacără deschisă, muflă cuptoarele de pe cuptoarele de combustibili gazoși și lichizi și încălzitoare electrice, cum ar fi „zigzag“.
Mai multe tipuri de plante adăpate pentru plăci de ardere utilizate cu role cuptor Compania italiană „City.“ Trăgând aceste cuptoare se realizează pe kah leschad- mutat transportor cu role. Instalarea și îndepărtarea de inele din leschadok, încărcare în cuptor și randamentul sunt efectuate prin mecanisme speciale.
Aplicarea singur rând de ardere cărămidă decalaj cuptoarele ajută la reducerea timpului de proces până la aproximativ 10 ore, pentru a introduce cuști de automatizare și descărcarea produselor din cuptor și se îmbunătățește calitatea produsului.